Автоматизация на производството - пищов

[Mozo]

1.Основни цели на автоматизацията на маш.производство.

Автоматизацията на производството се осъществява в направленията:
-автом. на основното производство
-автом. на подготовката на производство
-автом. на управлението
Производствените процеси се разделят на основни и спомагателни. Основните са свързани с непосредствено въздействие в/у изделието с цел формиране на потребителски и функционални качества.
Спомагателните са необходими за реализирането на основните (транспортиране, захранване и др.). Основните са непрекъснати и дискретни, спомагателните- дискретни. Непрекъснатите основни са характерни за химия, металургия, енергетика и др., където се изграждат автом. линии, комплекси, с използване на високо производителни автоматизиращи устройства, с участието на минимален брой оператори. Дискретните процеси включват прекъснати процеси и операции по изработването, сглобяването, контролирането и др. Те са производителни процеси и в машиностроителната промишленост.
Автоматизацията на производството е комплекс от взаимосвързани дейности в висока степен на автоматично протичане на основните и спомагателни процеси и операции.Тя включва:
1. Избор на подходящ обект за автоматизация;
2. Усъвършенстване на изделията в производството и създаване на автоматизационно и монтажопригодни изделия;
3. Разработване на нови техн. процеси по създаване на заготовки с min. прибавки за детайлите избрани за автоматизация;
4. Разработване на нови технологии, производствени процеси и операции;
5. Разработване на нови методи за конструирането на нови технически средства;
6. Конструиране, проектиране и изработване на необходимите автоматични комплекси;
7. Постигане на висока технологичност на новосъздадените автом.комплекси (АК);
8. Проектиране на високопроизводителни линии, АК, цехове и заводи с min. влагане на жив труд;
Съществуват три основни степени на автоматизирането на производствените процеси и операции; Първа степен- автом. на работния цикъл чрез създаване на машини- автомати и автом. технологични модули с промишлени роботи; Втора степен- създаване на автом. линии или системи от машини, обединяващи в себе си разнообразни операции по обработка, контрол, монтаж, опаковка и др.; Трета степен- висока техническа съоръженост на всички звена на производствения процес с max. съкращаване на продължителността на производствения цикъл и изграждане на автоматични участъци,цехове и заводи- автомати.
Тези три степени се характеризират със създаване на различни технически средства за автоматизация, чиито възможности по отношение на изискванията за точност, гъвкавост, производителност и др. непрекъснато нарастват. 1.Основни цели на автоматизацията на маш.производство.
Автоматизацията на производството се осъществява в направленията:
-автом. на основното производство
-автом. на подготовката на производство
-автом. на управлението
Производствените процеси се разделят на основни и спомагателни. Основните са свързани с непосредствено въздействие в/у изделието с цел формиране на потребителски и функционални качества.
Спомагателните са необходими за реализирането на основните (транспортиране, захранване и др.). Основните са непрекъснати и дискретни, спомагателните- дискретни. Непрекъснатите основни са характерни за химия, металургия, енергетика и др., където се изграждат автом. линии, комплекси, с използване на високо производителни автоматизиращи устройства, с участието на минимален брой оператори. Дискретните процеси включват прекъснати процеси и операции по изработването, сглобяването, контролирането и др. Те са производителни процеси и в машиностроителната промишленост.
Автоматизацията на производството е комплекс от взаимосвързани дейности в висока степен на автоматично протичане на основните и спомагателни процеси и операции.Тя включва:
1. Избор на подходящ обект за автоматизация;
2. Усъвършенстване на изделията в производството и създаване на автоматизационно и монтажопригодни изделия;
3. Разработване на нови техн. процеси по създаване на заготовки с min. прибавки за детайлите избрани за автоматизация;
4. Разработване на нови технологии, производствени процеси и операции;
5. Разработване на нови методи за конструирането на нови технически средства;
6. Конструиране, проектиране и изработване на необходимите автоматични комплекси;
7. Постигане на висока технологичност на новосъздадените автом.комплекси (АК);
8. Проектиране на високопроизводителни линии, АК, цехове и заводи с min. влагане на жив труд;
Съществуват три основни степени на автоматизирането на производствените процеси и операции; Първа степен- автом. на работния цикъл чрез създаване на машини- автомати и автом. технологични модули с промишлени роботи; Втора степен- създаване на автом. линии или системи от машини, обединяващи в себе си разнообразни операции по обработка, контрол, монтаж, опаковка и др.; Трета степен- висока техническа съоръженост на всички звена на производствения процес с max. съкращаване на продължителността на производствения цикъл и изграждане на автоматични участъци,цехове и заводи- автомати.
Тези три степени се характеризират със създаване на различни технически средства за автоматизация, чиито възможности по отношение на изискванията за точност, гъвкавост, производителност и др. непрекъснато нарастват.

2.Осн. терминологични понятия и определения.Структурни варианти.

1. Автоматизация на дискретното производство- комплекс от взаимно свързани машиностроителни дейности по изработването, сглобяването, контролирането и изпитването, транспортирането, складирането и др.
2. Промишлен манипулатор- манипулатор, автоматично извършващ движение и действие в предварително фиксирана последователност.
3. Промишлен робот- пренастройваем манипулатор с промишлено предназначение с програмно управление, възпроизвеждащ двигателни и интелектуални функции на човека в производствени условия.
4. Полуавтомат (ПА)- машина, работеща с автоматичен цикъл за повторението на който е необходима намесата на работника. Най- често такива неавтоматизирани операции са свалянето на обработвания детайл, както и поставянето на необработеният детайл на машината.
5. Автомат (А)- самоуправляваща се машина, която при осъществяване на технологичния процес самостоятелно извършва всички работни и празни ходове на работния цикъл, и се нуждае само от настройка и контрол.
6. Агрегатни машини (АМ)- специализирана машина, проектирана и изпълнена основно от стандартизирани и унифицирани възли(агрегати).Благодарение на това, АМ съчетава висока производителност и широки технологични възможности, който притежават специалните машини с кратки срокове на проектиране и доставка, относително по- ниски цени.
7. Машини с ЦПУ- машина с програмно управление, при която програмата се записва в цифров кодиран вид върху програмоносителите.
8. Автоматичен технологичен модул (АТМ)- градивна единица от автоматизиран комплекс, съдържащ обработващ център (ОЦ) и принадлежащата им част от транспортно-захранваща с-ма.
9. Автоматична линия (АЛ)- с-ма от последователно разположени автом. машини и агрегати, взаимосвързани със средствата за автоматичен транспорт и управление, изпълняващи комплекс от операции по преработване и изработване продукта на производството.На АЛ се изпълняват: обработване чрез рязане, термообработване, отливане, заваряване, сглобяване, контрол и др.
10. Автоматизиран комплекс (АК- 47)- група от производствени машини и обслужващи ги средства, работещи в съответствие с определена организация при висока степен на автоматизация.
11. Гъвкав автоматичен производствен комплекс(ГАПК) за монтаж- производствена структура, при която се изпълнява автом. сглобяването на група възли или изделия, като освен това те автом. се транспортират и складират, а управлението най- често е от ЕИМ.
12. Автоматичен цех(АЦ)- цех, в който основните производствени процеси се осъществяват от АЛ, функциите на механизмите за празен ход се осъществяват от междулинейни, междуучастъкови и междумашинни транспортьори и с-ми за детайли, заготовки и готова продукция, а функциите за управление на базата на ЕИМ.
13. Автом. завод(АЗ)- производствена единица, предназначена за пълна обработка на детайлите и монтаж на възлите в машината.В него са съсредоточени няколко АЦ.
14. Автом. захранващи устройства- служат за автом. на спомагателните действия при производството.
15. Автом. потока на детайлите- съвкупност от манипулации с детайли, които се извършват автоматично в пространството и времето за осигуряване на автомат. работа на АПМ, АМ, АЛ и АК.

3.Теория на производителността на труда. Видове разходи на труд и време при авт. произвеждане на продукцията.

Теорията на производителността включва следните основни закономерности:
1. За осъществяване на всяка операция и техн. процес са необходими разходи на време и труд.
2. Производително изразходвано време е времето, необходимо за изпълнение на основните операции(формообразуване, сглобяване и пр.). Останалото време е непроизводително изразходвано време или загуби на време (спомагателни операции, празни раб. ходове, престои и др. )
3. Една машина се счита за идеална, ако реализира висока производителност и качество на продукцията без загуби на време от празни ходове и престои.
4. За производството на всяко изделие са необходими разходи на два вида труд:
-Минал труд (ТМ)- това е трудът необходим за създаване на средствата за производство и поддържането им;
-Непосредствен (“жив”) труд (ТЖ)- трудът изразходван при непосредствено обслужване на технологичното обзавеждане.
Обществена производителност- изразява се в отношението на количеството произведена продукция към разходите на труд, осигуряващи производството им. Разходите на труд за конструиране, обслужване и експлоатация на производствените машини са важен фактор, определящ производителността на труда. Тези разходи могат да се представят от три компонента: 1) Еднократни разходи на минал труд (ТМЕ), необходими за създаване на автом. машини, технологични съоръжения, на производствените сгради и т.н. 2)Текущи разходи на минал труд (ТМТ), включващи частта от миналия труд, изразходвана за осигуряване на спомагателни материали, резервни части, инструменти, гориво, смазочно- охлаждащи течности и т.н. 3)Текущи разходи на жив труд (ТЖ)- трудът на работниците, които обслужват производствената техника.
Средствата за производство във всеки трудов процес се подразделят на:
-Средства на труда- към тях се отнасят еднократните разходи на минал труд. Тези разходи имат постоянен характер и се разпределят по години в продължение на N- години на работа на автоматичната техника.
-Предмети на труда- за тях се отнасят текущите разходи на минал труд (ТМТ), които растат във времето пропорционално на произведената продукция.
Общите сумарни разходи на труд (Т) за целия срок на действие на автоматичната техника са: T= TМЕ+ N (ТМТ+ТЖ).
Общата производителност на труда QT се определя по формулата: QT= W/ T Където W е произведената годна продукция.
Обемът на произведената продукция QГ е в зависимост от производителността на автом. техника и времето за производство на тази продукция (N).
Производителността може да има различен мащаб в зависимост от това, в какъв обхват ще се разглежда промишленото производство:
-оценка на равнището на производителността за отрасъл. Тя се оценява за цялостната изработка на изделието и в текущите експлоатационни разходи се включва стойността на суровините, заготовките, материалите- целият изразходван за предишни операции жив и овеществен труд.
-оценка на равнището на производителността за конкретна операция- в текущите експлоатационни разходи, се отчитат само разходите необходими за експлоатация и поддръжка на определена производствена машина.
-оценка на равнището на производителността на едно работно място или определяне на индивидуалната производителност. Тук не се отчитат разходите на минал труд и се получава величината QT= QГ/ TЖ като производителност на живия труд.
Един от най- ефективните методи за построяване на с-ма за автоматизация на комплексно интегрирания технологичен процес се явява модулно- агрегатния принцип, разширен чрез формиране на min. базови множества от основните части и единици на гъвкавата автоматизация и компютърно интегрираните структури.
Кардинална височина на производителността на труда на съвременния етап може да се постигне при реализация на концепцията за гъвкава автоматизация и компютърна интеграция на технологичния процес.


4. Производителност на автоматизиращата техника. Видове разходи на труд и време при автоматично пройзвеждане на продукцията.

Предназначението на автоматичните комплекси е да произвеждат продукция, което означава, че за производително може да се приеме времето, когато те работят и изпълняват зададените им функции, като обработка, контрол, монтаж и др. Разходите на време имат регулярен характер. Времето за работа е пропорционално на количеството произведени изделия: ТР= Z. Т , където Т е продължителността на работния цикъл, Z- количеството произведени изделия.
Времената влияещи върху производителността са: ТР- време за работа, включващо: tP- време за работни ходове; tП- време за празни ходове; tС- време за спомагателни ходове; TП- време за престой, включващо ТС- собствени загуби на време по следните причини: tИ- за смяна на инструмент, tОБ- за обслужване ма машини; tЧ- за почистване; tT- за транспортиране и маниполиране на заготовки и детайли; tБ- поради брак; ТПР- време за пренастройка на комплекса съдържащо: tСП- смяна на програмата; tСИ- смяна на инструмента; tСУ- смяна на приспособленията и устройствата; tН- настройка на комплекса; ТО- организационни загуби на време поради: tЗА- липса на заготовка; tПК- несвоевременно пускане на комплекса.
Ако за работния цикъл (t) комплекса произвежда продукция (z) при непрекъсната работа, то z= ТР/ t , откъдето ТР=tР+ tП+ tС ; ТП= ТС +ТО +ТПР ; Т=ТР +ТП
Производителността на автоматичните комплекси(Q) се измерва с произведеното количество изделие за определен период от време. Производителността е важен фактор за тяхното функциониране и обикновено се определя на два етапа:
-проект на производителност, показателите на която се прогнозират, като се използват статистически данни от подобни комплекси.
-реална производителност, която са достигнали влезлите в експлоатация автоматични комплекси, отчетена на база на статистическа очетност.
В зависимост от отчитането на различни елементи на разхода на време съществуват различни категории производителност за единица произведена продукция:
1. Технологична производителност- QТЕХН=1/ tР (tП=0, tС=0, ТП=0)
2. Циклова произв.- QЦ=1/TР (tП>0, tС>0, ТП=0)
3. Техническа пр.- QТ=1/ (TР+ ТС+ ТПР) (ТО=0)
4. Фактическа пр.- QФ=1/ (TР+ ТС+ ТПР+ ТО)
За отчитане на времето на сумарните вътрешноциклови загуби е достатъчно загубите- ТС+ ТПР за произволен промеждутък от време да се отнасят към количеството продукция за същото време: ТВЦ= (ТС+ ТПР)/ z
Всички показатели за производителността в общ вид са функции на времето. Производителността им зависи от работоспособността на автом. комплекси, от броя на отказите и тяхната продължителност.


5.Осн. определения и показатели на авт. техн. средства.

Под надежност на АК се разбира свойството им да запазват работоспособността си за определен период от време, като изпълняват дадените им функции. Надеждността се определя от следните показатели:
-Безотказност св-то на АК да запазват работоспособността си за определен период от време или определена работа.
-Ремонтопригодност- св- то на АК да позволяват бързо установяване и отстраняване на неизправностите по пътя на провеждане на техническо обслужване и ремонт. Технологичност при ремонта е св-то на конструкцията на автом. средство и неговите конструктивни елементи, за приспособеност към ремонтни работи за възстановяване на работоспособността.
-Трайност- св- то на АК да съхранят работоспособността си до настъпване на физическо и морално остаряване или невъзможност за по- нататъшна експлоатация.
-Съхраняемост- св- то на АК да съхранят функционалното си предназначение за определеният период от време.
-Работоспособност- състоянието на АК, при което той е способен да изпълнява зададените му функции с параметри, установени в техн. документация.
-Неизправност- е състоянието на АК, при което един или повече параметри и показатели не съответстват на техн. документация.
-Отказ- е събитие, заключващо се в нарушаване на работоспособността на АК, в следствие на което той не може да изпълни поставените му задачи. Различават се два вида отказ- внезапен и постоянен; Внезапен отказ има при нарушение на работоспособността на обекта в резултат скокообразно изменение на неговите параметри до определена гранична стойност; Постоянен отказ има, когато е нарушена работоспособността на обекта в резултат на непрекъснато изменение на неговите параметри до определена гранична стойност.
Изменението на техн. състояние на АК може да се разглежда като:
а) изменение на параметрите на състоянието им без изменение на качеството на елементите;

б) Изменение на параметрите на състоянието им с изменение на качеството на елементите;

в) изменение на състоянието с изменение на качеството на АК;

Върху скоростта на изменение на параметрите оказва влияние и стареенето на автоматизиращите средства. Установени са три основни фактора, обуславящи процеса на стареене:
-износване и деформация на базисните несменяеми детайли в период на работа, равен или по- голям от пълния експлоатационен период на автоматизиращите средства;
-износване на сменяемите детайли, експлоатиране в течение на няколко между ремонтни периода;
-честият ремонт на автом. средства.
Влиянието на тези фактори върху скоростта на изменението на параметрите на техн. средства може да става както косвено, така и пряко, като се вземе предвид и конструктивното и експлоатационно състояние на съоръженията, което по същество определя и неговата надеждност.
Върху граничното състояние на автоматизиращите средства влияят следните фактори:
-Физически- износоустойчивост и умора на основните детайли влизащи в състава на автом. средства. Физическа трайност е продължителността на работа на АК в условия на експлоатация до капитален ремонт или окончателно спиране.
-Морално остаряване- всеки АК има рационален срок на работа, в зависимост от особеността на конструкцията, технологията на изготвяне, условията на използване и ремонта.
-Технико- икономически- съотношението между стойността на възстановяване на работоспособността и стойността на новите автом. средства.

6. Автоматизиране потока на детайлите. Символи и схеми…

Под автомат. потока на детайлите се разбира съвкупността от манипулации с детайлите, които се извършват автоматично в пространството и времето за осигуряване на автом. работа на отделни машини, линии и комплекси за определен период от време без намеса на работника. Целта е от определено начално състояние С0 на детайли, заготовки, инструменти и др. трябва да се извършват определен брой манипулации, за да се достигне желаното крайно състояние СК: С0 СК , където (ψ) е множество от манипулации, който се извършват с детайлите. Началното и крайно състояние на обектите за манипулиране могат да бъдат ориентирано(строго определено положение в пространството) или хаотично. Подробната структурна схема на процеса по автом. потока на детайлите има вида: ,където СI е заетото междинно положение на детайлите при тяхното манипулиране. ΨI – извършваща се манипулация.
С обектите на манипулиране се извършват следните манипулации: съхранение на неориентирани детайли; ориентиране на детайлите в пространството; магазиниране; ориентиране на детайлите по време(отсичане); транспортиране; разделяне и събиране потока на детайлите; внасяне и изнасяне на детайлите в раб. зона на машината; контрол на заетото положение на детайлите; фиксиране; затягане; освобождаване. Към автомат. устройства се поставят следните основни изисквания:
-да осигуряват висока производителност надеждност
-да имат собствено задвижване и управление;
-да са унифицирани и изградени на модулен принцип;
-да са съвместими с други автом. устройства и да осигуряват ритмична работа на технологичните единици,които обслужват;
-да не нараняват детайлите при тяхното манипулиране и да им осигуряват устойчиво движение;
-да заемат малки производствени площи и да създават предпоставки за повишаване качеството на произвежданите детайли;
-да осигуряват определен запас от детайли между работните позиции, за да се избегнат престоите на съседни позиции при отказ на някоя от тях.
С-та за манипулиране на детайлите трябва да отговаря на следните изисквания- високо бързодействие; голяма универсалност (по- широко обхватна и да е в състояние без пренастройка или с min. брой пренастройки); голям капацитет (продължителност на работа без намеса на работник); голяма компактност; съвместимост (възможност да работи с други устройства за автоматизация); точност на манипулирането; сортиране на обработените детайли.
При решаване на горните проблеми трябва да се съобразим с- конструктивните особености на конкретната машина, която ще се обслужва и с вида на производството, в което ще работи машината(масово, едро-, дребно серийно или единично). Тези условия определят степента на гъвкавост на манипулационната с- ма

7. Автоматично захранване с отделни заготовки. Автоматизиращи устройства.

Автоматичното захранване на работните машини със заготовки и детайли позволява неавтоматични машини и съоражения да се превърнат в автоматични, като намесата на работника е през определен период от време за зареждане на началните автоматизиращи устройства.За да се постигне по - голяма циклова производителност е необходимо да се постигне по – малко

1- Устройство за манипулиране; 2- Отсекателно устройство; 3- Тръбен магазин- събирател; 4- БЗУ; 5- Технологична машина (преса)
На фиг. е показана схема за автоматично захранване на работна пашина със заготовки. Детайлите се ориентират в бункерното захранващо устройство, след което попадат в тръбния пагазин - събирател, образувайки вертикален поток.Чрез отсекателното устройство детайлите се ориентират по време.
Подавачът служи за подаване на заготовките към работната машина, като работата му е синхронизирана с тази на машината. Като първи елемент в системата за автоматично захранване може да се използва или бункерно захранващо устройство, или магазин - събирател. За предпочитане е използването на БЗУ, защото е с по - висока степен на автоматизация, но то може да се използва, когато са изпълнени следните условия :
1)Производителността на отделните машини да е голяма т.е. Qм10дет/min.
2)Размерите и масата на детайлите да са сравнително малки (l120mm m0.5kg)
3)Да е възможно автоматичното ориентиране в пространството.
За да не престояват работните машини по вина на автоматизиращите устройства е необходимо производителността на устройствата да бъде по - голяма от тази на работните машини, т.е. Qау>Qм. Увеличаването на производителността на автомат. устройства се отчита с коефициента на препълване Кп (Qay=Kп.Qм). При избор на оптимален вариант на решение за автоматизиране на потока на детайлете се използват следните критерии:производителност; надежност; технико - икономически критерии и степен на автоматизация.
Критерии производителност - с помощта на автомат. устройства трябва да се повиши производителността на работните машини, като за целта трябва да се спази условието:Q1Q2...QnQм.Критерии за надеждност - трябва да се предвиди възможно най - висока надеждност, като общата надеждност се определя по закона:Р=Р1.Р2.Р3...,Рn -при последователно разположени автомат. устройства. технико - -икономически критерии - целта е да се направят минимални разходи за допълнителни вложения и да се получи голям икономически ефект. Критерии степен на автоматизация -най прецизно се счита определянето на коефициента на автоматизация Ка=Та/То=Та/(Та +Тр), където То е общото време на работа ;Тр - време за ръчна работа; Степентта на автоматизация А се определя в проценти т.е. А= Ка.100, %.

8. Магазини събиратели. Видове. Особености.

Магазините събиратели изпълняват следните основни функции:съхраняване на ориентацията на детайлите в пространството;осигуряване на определен запас от детайли между работните позиции;преместване на детайлите в близост до работните позиции.Според начина на преместване на детайлите магазините - събиратели биват:самотечни, полусамотечни и принудителни.При самотечните магазини - събиратели преместването на детайлите става под действие на компонентата на силата на собственото тегло по направление на движението.

За да е възможно движението на детайлите, е необходимо да бъде изпълонено условието , където  e ъгълът на наклона на магазина- събирател; - ъгъл на триене.
При Полусамотечните магазини- събиратели преместването на детайлите се извършва от една страна, от силата, аналогична при самотечните магазини- събиратели, и от друга- от допълнителна външна сила Т0. (<).

При принуденудителните магазини- събиратели преместването на детайлите се извършва изцяло под действието на външна сила Т0.

Ъгълът на наклона може да бъде равен на 0.
Схеми на самотечни магазини:

Улейните магазини събиратели (а) намират приложение за съхраняване на ориентацията на ротационни детайли със съотношение на размерите L/d  3,5 при единично преместване и L/D < 100 при групово преместване.
Тръбни- за ротационни детайли с съотношение на размерите 1,5 L/d  8 при единични и L/d  1 при групово.
Прътови- за детайли, който имат централен отвор (дискове, фланци). В този случай воденето на детайлите се извършва от три пръта разположени на 120 градуса един спрямо деуг по външната повърхнина на детайлите.

9. Самотечни магазини събиратели. Условия за нормална проходимост.

Проектирането на улейни магазини събиратели се закл’чва в избора на тип на улвя и пресмятане на основниоте му параметри. Изключително важно значение има усигоряването на нормална проходимост на детайлите в улейните магазини събиратели. Нормалната проходимост е възможността на детайлите да се движат в наклонения улей, без заклинване и без промяна на ориентацията им.

Детайлите са с размери: l/d. Улеят има широчина B, като е осигурена хлабина , за да е възможно движението на детайлите. Като критерии на проходимост може да се използва съотношението s/d. Колкото е по- голяма стойността му толкова по- голяма проходимост ще имат детайлите: S= C- l= .
Графична зависимост за определяне на проходимостта на детайлите:

Хлабината  се определя от израза = B- l.
Граничната хлабина се определя от: ГР=
Необходимоте условия за нормална проходимост са:
а) d> 
б) l/d 3,5- при единично движение на детайлите;
в) max  ГР
където max= min+ B+ l
Тръбните магазини събиратели биват с праволинейни и криволинейни участъци. Те могат да бъдат твърди и гъвкави.
За праволинейни тръбни магазини събиратели диаметъра на отвора на тръбата се изчислява по: D0= (1,05- 1,15)d. Така изчисленият диаметър усигорява нормална проходимост на детайлите, като е изключена възможност за попадане на два детайла в тръбата.
При тръбни магазини събиратели с криволинейни участъци се определят радиусът на кривина R и диаметъра на отвора на тръбата в криволинейният участък.

R (s/2)+ (l2/8s)
D0= s+ C+ d
Прътовите магазини събиратели се използват основно за ротационно симетрични детайли, който имат съотношение l/d <1. За да се избегне програмирането на промишленият робот по ос Z може да се приложи следното решение:

В този случай прътът е обърнат на 180 градуса и детайлите се отсичат от едно и също ниво.


10. Полуавтоматични магазини събиратели. Условия за нормална проходимост.

Полусамотечнита магазини- събиратели работят на принципа- въздушна възглавница.
Принципна схема:

Състой се от носеща плоча 1, два ограничителя 3 и 4 и въздушна камера 2. От 2 изтича сгъстен въздух, през малките отвори, разположени в един ред по дължината на носещата повърхнина. От долната страна на 1 е изработен канал, който се затваря с 4 и образува въздушната камера. Въздухат се предава през въздухо- подаващия отвор на щутцера 5 и изтича през малките отвори, като при това положение обтича детайла и го отделя от повърхността на плъзгане на разстояние s, което съответства на дебелината на устойчива въздушна възглавница.
За да се отдели детайлът от носещата повърхнина на пневматичния магазин- събирател е необходимо да се изпълни следното условие:
Т/F>G/F+Pa,
Т- сила на въздушната възглавница
F- площ на опорната повърхнина на детайла
Pa- атмосферното налягане
При пневматичния магазин- събирател
трябва правилно да се оразмери диаметъра do на въздухо- подаващия отвор и диаметъра на малките отвори .
Трябва да е изпълнено условието Fo>n.F1.
Fo -напречното сечение на въздухо- подаващия отвор.
Броя на малките отвори е:
n=L/lo +1.
Наблюдава се следният интересен ефект: независимо, че се увеличава захранващото налягане p, от определена стойност нататъка скоростта се запазва в определени граници.

При полусамотечните магазин- събиратели от механичен тип се извършва трансформиране на въртеливото движение носещите органи на магазина- събирател в линейно- постъпателно движение на детайлите.

Възможни са различни съчетания на валови устройства: два цилиндрични вала; два конусни вала; един цилиндричен и един конусен вал и др. Двата вала се въртят в противоположна посока, при което се придава постъпателно движение на детайлите.
Определянето на оборотите на въртене на валовете се извършва по: n v/D tg.
v- скорост на движение на детайлите; D- диаметър на валовете; - ъгълът на наклона на магазин- събирателя; - КПД

11. Автоматично ориентиране на детайлите в пространството. Видове, методи и особености.

Автоматичното ориентиране представлява процес на привеждане на детайлите от хаотично състояние в строго- определено положение в пространството.
В зависимост от принципа на ориентиране на детайлите в пространството се различават два основни методи на ориентиране: пасивно и активно. При пасивното ориентиране се отстраняват детайлите, който са заели неправилно положение. При активното ориентиране всички детайли се ориентират в желаното положение. В зависимост от етапите на ориентиране се различават първично и вторично ориентиране. При първичното детайлите заемат какво да е различимо положение върху ориентиращата повърхнина. При вторичното от възможните различими положения, който са заели детайлите при първичното ориентиране, те заемат строго- определено положение в пространството.
Различимо положение- това е такова устойчиво положение на детайлите върху ориентиращата повърхнина, което не се повтаря.
Устойчиво положение е такова положение на детайлите, което не се променя през време на транспортирането. При вторичното ориентиране определянето на коефициента на запълване се извършва по зависимостта:

Целият материал: